Kamis, 18 Oktober 2018

PELAKSANAAN DAN PENERAPAN SISTEM MANAJEMEN KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA DI PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK

PELAKSANAAN DAN PENERAPAN SISTEM MANAJEMEN KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
DI PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK

Pelaksanaan dan penerapan SMK3 (Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerjadi PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk telah memiliki pedoman dan petunjuk dari ISO 9001, ISO 14001, dan OHSAS 18001. Pelaksanaan SMK3 mengacu pada peraturan Permenaker No. 05/MEN/1996 tentang penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Perhatian PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk terhadap Keselamatan dan Kesehatan Kerja ini ditandai denagn adanya kebijakan perusahaan di bidang K3LH, meliputi:
1.        Senantiasa menjalankan perusahaan untuk selalu mematuhi undang-undang peraturan yang berlaku dan standar relevan.
2.        Senantiasa menjalankan perusahaan dengan melaksanakan pengendalian resiko untuk menciptakan lingkungan kerjasama yang sehat dan selamat.
3.        Senantiasa berusaha untuk menghemat sumber daya alam, mengutamakan keselamatan, keamanan dan kesehatan kerja serta mengendalikan dan mengurangi dampak lingkungan terutama emisi debu melalui kegiatan perbaikan ssecara terus menerus.
4.        Senantiasa meningkatkan program untuk menciptakan hubungan kerja sama yang harmonis dengan lingkungan sekitar.

Perwujudan dari kebijakan perusahaan diatas adalah dengan melakukan program-program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Pelaksanaan program-program Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang telah direncanakan oleh manajemen K3 mengacu pada ISO 900, ISO 1400, dan OHSAS 18001. Pihak manajemen K3 bertanggung jawab terhadap masalah K3 di perusahaan, di samping itu dalam pelaksanaanya di bantu oleh pengurus P2K3.

Program-program K3 yang telah diterapkan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk antara lain:


1.              Penyelidikan (Investigasi) Kecelakaan dan Nyaris Celaka
Program penyelidikan (investigasi) kecelakaan dan nyaris celaka dibuat dengan tujuan untuk mengurangi resiko kerugian perusahaan yang disebabkan oleh terjadinya peristiwa kecelakaan atau adanya kondisi maupun tindakan yang dapat membahayakan bagi keselamatan manusia. Penyelidikan kecelakaan dan nyaris celaka bertujuan untuk mengetahui fakta-fakta atau keadaan yang ada hubungan dengan kecelakaan yang terjadi, menentukan sebab-sebab kecelakaan sehingga dapat ditentukan tindakan yang diperlukan agar dapat menanggulangi, memperbaharui dan mencegah kejadian sejenis di masa yang akan dating.
Prosedur penyelidikan (investigasi) kecelakaan dan nyaris celaka adalah sebagai berikut:
a.        Membentuk tim penyelidik kecelakaan (independen) sesuai surat No.
014/GMO/Coll/2005 meliputi petugas ahli dibidangnya dari Plant/Divisi atau tenaga ahli di luar perusahaan yang ditugaskan/ditunjukkan oleh SSCD Manager untuk menganalisa dan menentukan sebab kecelakaan yang terjadi.
b.        Dalam melaksanakan tugas penyelidikan kecelakaan, dilaksanakan oleh tim investigasi dibantu oleh Safety Investigator yang ditunjuk oleh Tenaga Ahli K3 di perusahaan dan telh mengikuti training Accident Investigation.
c.        Dalam melaksanakan tugasnya Safety Investigator mempunyai tugas dan tanggung jawab, sebagai berikut:
1)                Melakukan penyelidikan setiap terjadinya peristiwa kecelakaan atau nyaris celaka dan pencemaran dampak lingkungan yang di laporkan atau telah terjadi.
2)                Menerima, mencari, mengumpulkan dan meneliti keterangan atau laporan kecelakaan atau nyaris celaka dan pencemarandampak lingkungan yang disampaikan.
3)                Menghentikan pekerjaan atau kegiatan usaha jika diperlukan untk kepentingan atau kelancaran proses penyelidikan yang dilakukan.
4)                Memenggil sesorang yang terlibat atau terkait pada kasus yang sedang ditangani , termasuk Pengawas Teknis atau Pimpinan yang besangkutan untuk didengar keterangannya atau diperiksa sebagai saksi.
5)                Apabila diperlukan dapat meminta bantuan tenaga ahli untuk membantu penanganan penyelidikan, analisa faktor penyebab, serta upaya pencegahan.
6)                Dapat memasuki di setiap area atau lokasi tempat kerja di lingkungan perusahaan untuk kepentingan pemeriksaan atau proses penyelidikan dilakukan.
7)                Menghentikan kegiatan penyelidikan yang dilakukan setelah mendapat petunjuk dari petugas yang berwenang bahwa pada kasus kecelakaan yang ditangani terdapat unsur tindak pidana.
8)                Memberikan rekomendasi berupa saran perbaikan, pencegahan dan usulan saksi kepada seseorang (karyawan) yang telah terbukti melakukan pelanggaran terhadap ketentuan umum, opersional, maupun petunjuk K3 yang telah ditentukan.
9)                Memantau dan memastikan tindakan perbaikan yang dilakukan unit kerja sesuai rekomendasi yang disampaikan.
10)           Mengimformasikan ke unit kerja lain agar kejadian tersebut dapat dilakukan tindakan pencegahan atau tidak terjadi di tempat kerja lain.
11)           Menyimpan hasil penyelidikan untuk dijadikan acuan ditahun berikut.

  
2.              Penyebaran Statistik Kecelakaan
Penyebaran statistik kecelakaan dilakukan agar setiap Plant/Divisi mengetahui bagaimana gambaran kecelakaan yang terjadi di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Data dari Health Department, Fire Brigade, lini dan dari investigator diserahkan ke Safety Departement kemudian dilakukan investigasi untuk diketahui jumlah hari yang hilang, kerugian akibat kecelakaan, faktor yang
menyebabkan terjadinya kecelakaan, jenis kecelakaan kerja dan bagaimana rekomendasi perbaikan yang sebaiknya dilakukan.
Data hari yang hilang dan kerugian akibat kecelakaan selanjutnya akan dibuat laporan statistik (1 bulan sekali). Sedangkan data faktor penyebab kecelakaan, jenis kecelakaan dan rekomendasi perbaikan selanjutnya akan dibuat menjadi laporan analisa kecelakaan. Setelah laporan statistik maupun laporan analisa sudah jadi kemudian disebarkan/dikirim ke semua Plant/Divisi yang ada dalam bentuk hard copy dan soft copy. Angka-angka dalam statistik nantinya juga akan dimasukkan ke dalam sistem pengukuran kinerja masing-masing palant/divisi (IPMS/Indocement Performance Measures System).



3.              Safety Monitoring
Safety monitoring adalah kegiatan pemantauan dan pengawasan areal kerja secara berkesinambungan untuk mengidentifikasi sumber, kondisi dan tindakan berbahaya agar setiap potensi bahaya serta aspek lingkungan yang beresiko menimbulkan kecelakaan kerja dapat dikendalikan dan dicegah sedini mungkin.
Safety monitoring bertujuan untuk mencegah dan mengurangi kasus kecelakaan kerja melalui pendekatan sistem secara holistic sebagai berikut:
1)                Identifikasi sumber bahaya untuk diolah sebagai informasi peringkat high risk area, high risk material dan high risk machine & tools.
2)                Identifikasi kondisi berbahaya untuk diolah sebagai informasi peringkat potensi bahaya pada area, material, mesin, atau alat yang masuk kategori high risk.
3)                Identifikasi dan mengawasi tindakan berbahaya sehingga dapat segera dilakukan tindakan peneguran, penghentian operasi, dll sehingga dapat dicegah terjadinya kecelakaan.
4)                Dapat dianalisa besarnya potensi bahaya kecelakaan dan dibuat rekomendasi perbaikan, selanjutnya dapat dipastiakn bahwa rekomendasi tersebur dilaksanakan oleh unit kerja yang bersangkutan.
5)                Dapat dibuat safety profile pada tiap-tiap unit kerja plant/divisi yang digunakan sebagai sumber informasi yang komprehensif dan mutakhir bagi pejabat dan seluruh karyawan di unit kerja sehingga dapat meningkatkan kesadaran dan kepedulian terhadap aspek K3.


4.              Safety Talk
Safety talk merupakan program pencegahan kecelakaan kerja yang dilakukan dengan cara meeting yang isinya tentang penjelasan-penjelasan pembicara yang bertujuan untuk mengingatkan para pekerja di tempat tersebut tentang potensi bahaya yang ada, sehingga dapat meminimalisir kecelakaan kerja yang terjadi di tempat tersebut. Selain itu, dalam safety talk juga mendengarkan keluhan-keluhan dari para pekerja yang ada sehingga didapat solusi yang tepat untuk mengurangi keluhan tersebut.
Target pencapaian dari safety talk adalah dalam 1 bulan., setiap orang/karyawan mengikuti safety talk sebanyak 1 kali. Dalam pelaksanaanya, safety talk dilakukan 1 kali perbulan, 1kali perminggu tergantung dari lini yang mengadakan safety talk itu sendiri. Hasil dari safety talk dilaporkan dan diserahkan kepada Safety Departement.
Tujuan safety talk adalah untuk:
1)                Menjelaskan sumber bahaya yang dapat menyebabakan terjadinya kecelakaan di tempat kerja dan cara pengendaliannya.
2)                Mengingatkan semua orang agar bekerja sesuai SOP secara aman dan selamat untuk meminimalisasi terjadinya kecelakaan kerja.
3)                Menjelaskan kasus kecelakaan, kebekaran dan penyakit akibat kerja yang menimbulakan kerugian harta benda dan jiwa yang terjadi agar tidak terulang kembali di masa yang akan datang.
4)                Membahas prosedur dan latihan menghadapi keadaan daarurat termasuk pencemaran lingkungan.
5)                Menyebarluaskan peraturan perundang-undangan, kebijakan dan prosedur K3 dari pemerintah maupun yang dikeluarkan oleh perusahaan.
6)                Mengevaluasi implementasi prosedur dan tindakan perbaikan untuk mencegah terjadinya kecelakan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan pencurian yang sudah terjadi di tempat kerja.


5.              Safety Pause
Safety pause merupakan kegiatan berhenti sejenak untuk mendengarkan informasi seputar K3. Isi dari kegiatan ini bisa berupa cerita, gambar, video, atau juga dengan tulisan yang bertujuan untuk mengingatkan betapa pentingnya keselamatan agar setiap orang memiliki pemikiran safety first.
Kegiatan safety first ini sudah menjadi budaya PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk yang dilaksanakan untuk mengawali rapat. Bila rapat dilaksanakan di GMO maka yang menyediakan dan mengisi safety departement, namun jika rapat diadakan di masing-masing plant/divisi maka yang bertugas menyiapkan  dan mengisi safety pause adalah dari plant/divisi yang bersangkutan. Safety pause tidak hanya dilakukan untuk mengawali rapat tetapi juga dalam bentuk pemasangan spanduk dan billboard.
Pemasangan spanduk dan billboard telah ditempatkan di tempat yang strategis yang meliputi: pintu masuk dan pintu keluar serta yang mudah terbaca dan terlihat oleh tenaga kerja. Safety pause yang dipasang antara lain:
a.                “Awas tegangan tinggi”
b.               “Selain petugas dilarang masuk”
c.                No Smoking”
d.               “utamakan keselamatan dan kesehatan kerja”


6.              Joint Safety Inspection (JSI)
JSI adalah kegiatan pemantauan dan pengawasan areal kerja yang dilaksanakan oleh gabungan antara safety, security,dan health departement yang dilakuakn secara berkala untuk mengidentifikasi sumber, kondisi dan tindakan berbahay agar setiap potensi bahaya serta aspek lingkungan yang beresiko menimbulkan kecelakaan kerja dapat dikendalikan. Kegiatan joint safety inspection ini dilakukan setahun 3 kali sesuai jadwal yang telah dibuat dan disepakati.
Tujuan dari joint safety inspection adalah untuk mencegah dan mengurangi kasus kecelakaan kerja melalui pendekatan teamwork sebagai berikut:
1)                Pemeriksaan dan pengawasan terhadap kondisis dan tindakan berbahaya diseetai tindakan peneguran, penghentian operasi sehingga dapat dicegah terjadinya kecelakaan.
2)                Melakukan analisa besarnya potensi bahaya kecelakaan dan membuat rekomendasi perbaikan dan memastiakn rekomendasi perbaikan tersebut dilaksanakan oleh unit kerja yang bersangkutan.
3)                Membuat laporan JSI yang dapat digunakan sebagai sumber informasi yang komprehensif dan mutakhir bagi pejabat dan seluruh karyawan di unit kerja plant/divisi sehingga dapat meningkatakan kesadaran dan kepedulian terhadap aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja.


7.              Pembuatan Surat Ijin Kerja dan Ijin Kerja Berbahaya
Berbagai jenis pekerjaan di areal PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk mempunyai potensi bahaya dan resiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang tinggi. Apabila resiko tersebut tidak dikendalikan dengan baik dapat mengakibatkan kerugian terhadap manusia, peralatan, proses dan lingkungan. Untuk mengendalikan resiko tersebut perlu dilakukan koordinasi pengawasan intensif agar pekerjaan berbahay tersebut dilakukan sesuaia standart K3 yang telah diterapkan.
Tujuan dari pembuatan SIK dan IKB adalah untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya kecelakaan pada pekerjaan berbahaya atau beresiko tinggi, dengan cara melakukan pengawasan secara ketat dan memastikan penerapan prosedur serta standart K3 secara konsisten.
Pekerjaan berbahaya yang harus dibuat IKB adalah sebagai berikut:
1)                Memasuki area terlarang (cable tunel, main control circuit room)
2)                Melakukan pekerjaanpanas (mengelas, menggerinda) di coal mill, gudang batubara, gudang dinamit, gudang kantong semen, pipa bahan bakar, basement power plant, statiun pompa bahan bakar, tangki bahan bakar, gudang/penyimpanan bahan(termasuk bahan kimia) yang mudah terbakar atau meledak.
3)                Menggali kecuali pengeboarn untuk peledakan di quarry.
4)                bekerja di ketinggian lebih dari 2meter dari tanah, lantai dan atau terekspos pada bahay terjatuh.
5)                Memasuki ruangan tertutup/terbatas (confined space entry) seperti tangkihooper/bin, ketel uap, cyclone, silo, dust colector, grinding mill.
6)                Menutup jalan.
7)                Pekerjaanlain yang dianggap berbahaya oleh penanggung jawab pekerjaan.


8.              Pelabelan Bahan Kimia
Pelabelan bahan kimia di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk mengacu pada sistem pelabelan GHS (Globally Hamonized Systmof Classification and Labelling of Chemicals) yang merupakan pendekatan bersifat koheren untuk menguraikan secara akurat dan mengklasifikasikan bahaya bahan kimia serta mengkomunikasikan informasi dalam bentuk label dan LDK. Sistem GHS ini telah disepakati dalam pertemuan Ingovermental Forum on Chemical Safety (IFCS) ke-4 di Bangkok, Thailand tahun 2003 dan World Summit on Sustaniable Development (WISSD) DI Johannesburg tahun 2002 dan disahkan oleh Economic and Social Council of the United Nation pada tahun 2003 dengan rekomendasi agar semua negara telah mengimplementasikan GHS selambat-lambatnya tahun 2008.


9.             I-SOP (Indocement Safety Observation Program)
I-SOP adalah suatu alat bantu untuk pengamatan masalah K3 di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Pada prinsipnya penggunaan I-SOP bertujuan untuk mengkomunikasikan tentang bahaya dan resiko kecelakaan dari seseorang karyawan kepada karyawan lain. Contohnya, jika karyawan yang sedang melakuakn pekerjaan las sambil merokok maka karyawan lain wajib mengingatkannya bahwa merokok saat mengelas merupakan tindakan yang tidak aman, dapat menyebabkan ledakan/kebakaran karena dekat dengan tabung bertekanan tinggi. Setelah mengingatkan lalu dicatat ke dalam kartu I-SOP.
Berikut ini adalah alur dari pelaporan I-SOP:
1)                Observer mengingatkan kemudian menuliskannya ke kartu I-SOP kemudian mengirim kartu I-SOP kepada Departement Data Entry.
2)                Departement Data Entry measukkan data sesuai kartu dan mengisi nomor kartu kenudian dikirim kepada Safety Departement (diterima paling lambat tanggal 10 bulan berikutnya)
3)                Jika terjadi kondisi tidak aman, Departement Planner harus mengisi action plan, PIC, target date, dan status paling lambat tanggal 15.
4)                Safety Data Analyst melakukan verifikasi data. Jika data tidak sesuai dengan kartu, Dept Data Entry harus mengupdate data. Jika Action Plan tidak sesuai Deppt. Planner harus mengupdate Action Plan.
5)                Safety    Planner    melakukan    review    tabulasi,    evaluasi    dan   mengajukan rekomendasi tindakan, PIC, target date dan status (paling lambat tanggal 20.
6)                Safety Head melakukan approval rekomendasi. Jika diperlukan, dapat ditambahakan komentar dan attachment yang berkaitan paling lambat tanggal 25. Jika rekomendasi dirasakan tidak tepat, Safety Planner harus memperbaiki rekomendasi.


10.          Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Tujuan pelatihan K3 yang di adakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk oleh pihak Manajemen K3 adalah untuk diberikan kepada semua pihak baik dari Eselon I sampai dengan Eselon VI supaya dapat mengetahui, memahami dan menerapkan K3 di tempat kerja.
Metode-metode pengajaran yang digunakan adalah dalam bentuk training praktek langsung, penyuluhan dan pembinaan. Pelaksanaan Pelatihan K3 di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk disesuaikan dengan program pelatihan tahunan yang di buat oleh Training Departement.


11.          Sertifikasi Peralatan
Sertifikasi peralatan adalah serangkaian kegiatan untuk memastikan kelayakan peralatan berdasarkan syarat dan standart yang ditentukan pemerintah. Dengan diberikannya sertifikasi, diharapkan dapat dijamin keselamatan dan kesehatan kerja bagi tenaga kerja, proses produksi dan terhindarnya kecelakaan serta pencemaran lingkungan.
Peralatan yang wajib disertifikasi adalah:
1)                Pesawat angkat angkut, disertifikasi setiap setahun sekali.
2)                Penyalur petir, disertifikasi setiap dua tahun sekali.
3)                Bejana tekan, disertifikasi 3-5 tahun sekali.

Tata cara proses sertifikasi peralatan adalah sebagai berikut:
1)  Safety departement membuat reminder mengenai alat yang sudah harus dilakukan sertifikasi kepada pihak plant/divisi 3 bulan sebelum waktu sertifikasi.
2)  Setelah menerima reminder, plant/divisi mengajukan Service Request.
3)  Setelah menerima SR, Safety Departement memilih Perusahaan Jasa Keselamatan dan Kesehatan Kerja (PJK3) yang memiliki kompetensi untuk melakukan sertifikasi peralatan.
4)  Setelah menentukan PJK3 terpilih, lalu dibuatlah Job Order.
5)  PJK3 melakukan pemeriksaan terhadap alat yang dioajukan.
6)  Hasil diberikan kepada Safety Departement untuk disimpan. Jika belum memenuhi aspek sertifikasi maka alat diperbaiki dahulu kemudian diperiksa lagi


12.         Emergensy Response
Dalam keadaan darurat segala sesuatu berjalan sangat cepat dan melelahkan seta menimbulkan dampak yang merugikan jika tidak ditangani secara tepat. Pembentukan Tim Penanggulangan Keadaan Darurat merupakan kebijakan manajemen agar keadaan darurat bisa ditangani dengan lebih efisien dan efektif.
Penanganan keadaan darurat di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk melalui prosedur sebagai berikut:
a.        Jika terjadi keadaan darurat di wilayah PT, Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk bisa langsung menyampaikan berita kepada BPK pada pesawat 9999 dan selanjutnya akan membunyikan alarm.
b.        Petugas yang ada di radio room menghubungi unit – unit terkait sesuai kebutuhan dan diusahakan agar komunikasi tetap berjalan.
c.        Pihak – pihak yang terkait dihubungi.
d.        Superintendant bertanya tentang segala sesuatu yang berhubungan dengan kejadian pada lini terkait di TKP.
e.        Pola operasional penangganan ditentukan oleh superintendent.
f.         Superintendant bertanggung jawab terhadap anak buahnya maupun kelengkapa perlengkapan.
g.        laporan tentang keadaan darurat tersebut dalam waktu 1X24 jam harus sudah masuk kecuali ada hari libur, tetapi laporan secara lisan harus dilaporkan pada saat itu juga.

Sarana yang digunakan untuk keadaan darurat meliputi:\
a.  Telepon meliputi:
(1)       Direcline untuk menghubungi komunikkasi dari luar plantsite dengan nomer 8689 999
(2)       Emergency call terdiri dari:
(a)  Poliklinik         : 9977
(b)  Security           : 99988
(c)  BPK    : 9999 
b.  Radio telekomunikasi
1)   Radio Repair untuk distribusi tanjung priuk, kantor pusat , intern security distribusi semen dan transportasi batu bara.
2)     Radio SSB Untuk jalur cigading dan kantor pusat, radio ini jarang digunakan atau btidak aktif.
3)     Radio orari 2 meter untuk hbungan kepolisian\, koramil, maupun masyarakat umum dengan frekuensi VHF 14.241.0 MHz dan UHF 400 MHz.
c.    Secara manual dengan pengeras suara melalui mobil komando Adapun tanda terjadinya keadaan darurat adalah:
1)                Sirine.
2)                Secara manual dengan pengeras suara melalui mobil komando.

Evakuasi merupakan kegiatan pemindahan manusiadan harta benda ke tempat yang aman pada saat keadaan darurat dan menentukan tempat berkumpul, agar mudah dalam pengawasan. Tempat evakuasi, yaitu:
a.   Lapangan didepan HED ( health Environment Departement)
b.   Lapangan parker pool P6 – P7/8

Pelaksanaan evakuasi untuk sarana angkutan:
a.    Plant/Divisi menyediakan mobil operasional
b.    Transportasi menyediaan mobil operasional dan atau bus


13.          Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri adalah upaya perlindungan terakhir yang dipergunakan untuk melindungi seluruh karyawan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk dari potensi bahaya di tempat kerja agar dapat bekerja dengan aman, nyaman sesuai dengan komitmen perusahaan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Alat pelindung diri yang dipergunakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk sesuai dengan standart yang telah ditetapkan oleh pemerintah (nasional/daerah) dan atau sesuai dengan standart lembaga internasional. Pemilihan alat pelindung diri disesuaikan dengan potensi bahya tugas dan tempat kerja seta referensi dari dalam ataupun luar negeri.
Berikut ini ada beberapa jenis alat pelindung diri yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk:
1)                APD Pernafasan
2)                APD Mata dan mulut
3)                APD Kepala
4)                APD Telinga
5)                APD Tangan
6)                APD Badan atau tubuh
7)                APD Kaki


SUMBER :
1.      Susiani,Indria Indah., 2009, “Program Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Sebagai Wujud Dari Kebijakan K3 Di PT Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk”, Laporan Khusus, Program D-III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas Sebeleas Maret, Surakarta.
Situs : eprints.uns.ac.id/5739/

Jumat, 04 Mei 2018

PERAWATAN MESIN

BAB I
PENDAHULUAN

1.1       Latar Belakang
            Ilmu pengetahuan dan teknologi mengalami kemajuan dalam banyak bidang ilmu pengetahuan, salah satunya di bidang Teknik atau Engineering. Mekanisasi dan otomatisasi sangat diprioritaskan dalam aspek-aspek bidang teknik, terutama teknik mesin. Ini dimaksudkan agar memudahkan dalam mencapai tingkat praktis, efisien, dan presisius.
            [1]Salah satu faktor produksi yang harus dioptimalkan penggunaannya yaitu mesin produksi. Mesin yang digunakan dalam kegiatan produksi harus mampu beroperasi dengan optimal. Pengoperasian mesin dikatakan optimal apabila nilai downtime-nya minimum. Untuk dapat menjamin pengoperasian mesin yang optimal, diperlukan suatu sistem perawatan dan pemeliharaan mesin yang tepat. Sistem perawatan mesin yang tepat merupakan sistem perawatan yang dapat memberikan jadwal perawatan dengan minimum dowtime sehingga memberikan total biaya yang minimum juga. Penelitian Agustinus Silalahi, Ronald Sukwadi, dan Trifenaus Prabu Hidayat dengan judul “Usulan Preventive Maintenance dengan Menggunakan Metode Modularity Design pada Mesin Surface Mounting Technology menyatakan bahwa kerusakan suatu komponen yang tidak terdeteksi selama berlangsungnya proses produksi mampu mempengaruhi kinerja bahkan merusak komponen lain yang berhubungan dengan komponen yang bersangkutan.
Dalam penulisan ini, penulis akan membahas tentang pengertian , jenis-jenis perawatan mesin serta penerapan perawatan mesin itu sendiri. Hal tersebut sangatlah penting untuk tidak sekedar diketahui, namun harus diaplikasikan. Melalui sebuah penulisan, maka dapat diketahui dan diketahui tentang perawatan mesin yang kemudian dapat menjadi suatu dasar atau pedoman dalam menciptakan suatu pandangan baru tentang pentingnya memperhatikan perawatan mesin tersebut.


1.2       Perumusan Masalah
            Dalam penulisan ini penulis diharuskan untuk dapat mengetahui, mempelajari dan mempraktekan tentang perawatan mesin.

1.3       Pembatasan Masalah
      Setelah diketahui mengenai masalah-masalah apa saja yang akan dibahas maka akan dijelaskan batasan masalah yang ada dalam penulisan ini, yang meliputi :
1.            Penjelasan tentang perawatan mesin
2.            Materi yang dibahas hanya meliputi pengertian, jenis-jenis perawatan mesin, manfaat perawatan mesin.

1.4       Tujuan Penulisan
Adapun beberapa tujuan yang diharapkan dalam penulisan laporan akhir ini adalah sebagai berikut :
1.            Memahami tentang perawatan mesin.
2.            Mengetahui dan memahami jenis-jenis perawatan mesin.
3.            Mengetahui manfaat apa saja dari perawatan mesin.

1.5              Sistematika Penulisan
Untuk mengetahui penjelasan pada tiap-tiap bab secara garis besar maka sistematika dalam penulisan laporan ini tersusun dari beberapa bab, yaitu sebagai berikut :

BAB I          PENDAHULUAN
                     Pada bab ini menjelaskan mengenai latar belakang masalah, permasalahan, pembatasan masalah, tujuan penulisan dan sistematika penulisan ini.
BAB II         PEMBAHASAN
                     Pada bab ini menjelaskan mengenai pengertian, jenis-jenis dan manfaat perawatan mesin.
BAB III       PENUTUP
Pada bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dari penulisan perawatan mesin.




























BAB II
PEMBAHASAN

2.1       Penjelasan Tentang Perawatan Mesin
            Menurut Lindley R. Higgis & R. Keith Mobley, Perwatan/pemeliharaan adalah suatu kegiatan yang dilakukan secara berulang-ulang dengan tujuan agar peralatan selalu memiliki kondisi yang sama dengan keadaan awalnya. Maintenance atau pemeliharaan juga dilakukan untuk menjaga agar peralatan tetap berada dalam kondisi yang dapat diterima oleh penggunannya. Pemeliharaan yang efektif akan mengarah pada hal-hal sebagai berikut :
a.       Kapasitas pekerjaan terpenuhi secara maksimal
b.      Kemampuan untuk menghasilkan hasil kerja dengan toleransi khusus atau level kualitas tertentu.
c.       Dapat meminimalkan biaya per unit kerja.
d.      Dapat mengurangi resiko kegagalan dalam memenuhi keinginan pelanggan yang berkaitan dengan kapasitas kerja dan kualitas hasil kerja.
e.       Dapat menjaga keselamatan pegawai, lingkungan kerja dan masyarakat sekitar dari bahaya yang mungkin muncul dengan adanya proses kerja.
f.        Dapat memastikan sekecil mungkin resiko yang dapat membahayakan lingkungan di sekitar bengkel kerja/pabrik.

Pemeliharaan terencana adalah porses pemeliharaan yang diatur dan diorganisasikan untuk mengantisipasi perubahan yang terjadi terhadap peralatan di waktu yang akan datang. Dalam pemeliharaan terencana terdapat instrument pengendalian dan instrument pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Pemeliharaan terencana merupakan bagian dari instrument manajemen pemeliharaan yang terdiri atas pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif, dan pemeliharaan korektif.

Pemeliharaan preventif adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu tertentu dan pelaksanaannya dilakukan secara rutin dengan beberapa instrument yang dilakukan sebelumnya. Tujuannya untuk mencegah dan mengurangi kemungkinan suatu komponen tidak memenuhi kondisi normal. Pekerjaan yang dilakukan dalam pemeliharaan preventif adalah mengecek, melihat, menyetel, mengkalibrasi, melumasi, dan pekerjaan lain yang bukan penggantian suku cadang berat.
Pemeliharaan preventif membantu agar peralatan dapat bekerja dengan baik sesuai dengan apa yang menjadi ketentuan pabrik pembuatnya. Semua pekerjaan yang masuk dalam lingkup pemeliharaan preventif dilakukan secara rutin dengan berdasarkan pada hasil kinerja alat yang diperoleh dari pekerjaan pemeliharaan prediktif atau adanya anjuran dari pabrik pembuat alat tersebut. Apabila pemeliharaan preventif dikelola dengan baik maka akan dapat memberikan informasi tentang kapan mesin atau alat akan diganti sebagian komponennya.
Pemeliharaan rutin dilakukan secara instrumen dengan selang waktu tertentu berdasarkan hitungan bulan, hari atau jam. Selang waktu hari atau bulanan dicatat seperti : instrumen 1 bulanan = 1 B, 3 bulanan = 3 B, 6 bulanan = 6 B atau instrumen waktu 120.000 jam, 5.000 jam, atau 1.000 jam. Tanggal pekerjaan pemeliharaan dicatat pada papan instrumen yang diletakkan di ruang penanggung jawab dan pencatatan tanggal pekerjaan dilakukan pula pada lembar data peralatan. Dari data yang dicatat tersebut dapat diproyeksikan dan diramalkan waktu pakai alat, sehingga dapat direncanakan untuk menggantinya pada saat yang ditentukan. Sebelum instrumen pemeliharaan terencana diterapkan, harus diketahui peralatan apa saja yang sudah ada dan berapa jumlahnya. Untuk itu, pekerjaan dapat dimulai dengan suatu daftar inventaris yang lengkap untuk menjawab pertanyaan di atas.

2.2       Jenis-jenis Perawatan Mesin
            Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara:
1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).
Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:


Gambar 2.1 Pembagian Perawatan



Bentuk-bentuk Perawatan
1.      Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif). Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.
2.      Perawatan Korektif
Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
3.      Perawatan Berjalan
Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.
4.      Perawatan Prediktif
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
5.      Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
6.      Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)
Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti:
a.       Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)
Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.
b.      Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)
Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai.

Istilah-istilah yang umum dalam perawatan:
a.       Availability : Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.
b.      Downtime : Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai/dioperasikan.
c.       Check : Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
d.      Facility Register Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.
e.       Maintenance management : Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.
f.        Maintenance Schedule : Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.
g.      Maintenance planning : Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.
h.      Overhaul : Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
i.        Test : Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.
j.        User : Pemakai peralatan/fasilitas.
k.      Owner : Pemilik peralatan/fasilitas.
l.        Vendor : Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.
m.    Trip : Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).
n.      Shut-in : Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).
o.      Shut-down : Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.

2.3       Manfaat Perawatan Mesin
            Dengan adanya pemeliharaan mesin memiliki banyak manfaat baik bagi mesin atau peralatan itu sendiri, perusahaan atau industri, serta para penggunanya. Berikut ini beberapa manfaat dari melakukan kegiatan perawatan mesin :
1.      Menjamin kesiapan alat operasional pada saat akan digunakan.
2.      Dengan melakukan pemeliharaan mesin secara berkala dapat memperpanjang kinerja atau usia dari mesin tersebut.
3.      Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi serta mendapatkan keuntungan yang maksimum pula.
4.      Menjamin keselamatan pengguna, karena menggunakan peralatan dalam kondisi baik.

            Dengan manfaat tersebut banyak industri yang mulai menyadari betapa pentingnya pemeliharan mesin untuk dilakukan. Tidak hanya untuk kelancaran pada proses produksi dalam industri, akan tetapi biaya penggunaan alat pun tidak banyak. Perawatan mesin akan mengurangi biaya perbaikan atau penggantian alat yang baru.



BAB III
PENUTUP

3.1       Kesimpulan
            Dalam penulisan ini kita dapat menarik beberapa poin kesimpulan, yaitu :
1.       Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakanMenurut Lindley R. Higgis & R. Keith Mobley, Perwatan/pemeliharaan adalah suatu kegiatan yang dilakukan secara berulang-ulang dengan tujuan agar peralatan selalu memiliki kondisi yang sama dengan keadaan awalnya.
2.      Berdasarkan bentuk perawatan di bagi menjadi beberapa :
a.       Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
b.      Perawatan Korektif
c.       Perawatan Berjalan
d.      Perawatan Prediktif
e.       Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
f.        Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)
3.      Perawatan mesin mempunyai beberapa manfaat, dengan manfaat tersebut banyak industri yang mulai menyadari betapa pentingnya pemeliharan mesin untuk dilakukan. Tidak hanya untuk kelancaran pada proses produksi dalam industri, akan tetapi biaya penggunaan alat pun tidak banyak. Perawatan mesin akan mengurangi biaya perbaikan atau penggantian alat yang baru.






















DAFTAR PUSTAKA


1.      Tarigan,Paulus , dkk. 2012 . Perawatan Mesin Secara Preventive Maintenance Dengan Modularity Design Pada PT.RXZ . Sumatera : Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.
2.      www.tneutron.net